Volkswagen Magazin

Innovation

Der Schatz in den Köpfen

Schon immer hat Volkswagen seine Mitarbeiter dazu motiviert, selbst Ideen beizusteuern, um Arbeitsabläufe zu verbessern. Aber wie schafft man das eigentlich – im Job kreativ zu sein? Vier innovative Köpfe von Volkswagen berichten uns von ihrem Heureka-Moment.
 

Text Elisabeth Jungklaus
Illustrationen C3 Visual Lab

Das Abschalten einer Pumpe spart Strom, Glasmurmeln ersetzen teure Testflüssigkeit, eine neue Maschine erleichtert das Hantieren mit Klebepunkten: Solche einfachen und schlauen Verbesserungsvorschläge aus der Mitarbeiterschaft schaffen einen enormen Nutzen für Unternehmen. „Ideenmanagement ist ein wichtiges Instrument, um Veränderung voranzutreiben,“ sagt Pirka Falkenberg, Leiterin Ideenmanagement bei Volkswagen. Und so entstehen direkt an den Arbeitsplätzen viele Innovationen, die die Arbeit erleichtern und helfen, Ressourcen und Energie zu sparen.

Bei Volkswagen wird die Belegschaft seit der Gründung des „betrieblichen Vorschlagswesens“ im April 1949 aktiv in die Weiterentwicklung von Arbeitsabläufen und Produkten eingebunden. Damals warben Management und Arbeitnehmervertretung gemeinsam bei den Mitarbeitern dafür, eigene Verbesserungsideen einzubringen. Diese wurden von Hand oder mit Schreibmaschine auf Papier verfasst, mit technischen Zeichnungen versehen und als Akte an die beteiligten Abteilungen zur Bearbeitung weitergeleitet.

Heute hat das Ideenmanagement ein extra dafür angelegtes Onlineportal im Intranet. Hier reichten Volkswagen Mitarbeiter im ersten Halbjahr 2016 34.136 neue Ideen ein. Im gleichen Zeitraum wurden 14.540 Mitarbeitervorschläge realisiert – und dafür Prämien von insgesamt 13,4 Millionen Euro an die Ideengeber ausgezahlt. Zur Halbzeit des Jahres sparte das Unternehmen dank dieser Innovationen knapp 80 Millionen Euro ein – so viel wie noch nie in sechs Monaten.

Aber wie entsteht Kreativität am Arbeitsplatz? Was motiviert Mitarbeiter, wertvolles Wissen zu teilen? „Zumeist sind es neugierige Menschen, die grundsätzlich die Dinge hinterfragen und sich nicht gleich mit der erstbesten Antwort zufriedengeben“, beschreibt Falkenberg die Ideengeber. Es gibt Kollegen, die während ihrer beruflichen Laufbahn bei Volkswagen weit über 50 Ideen einreichen. Sie verkörpern den positiven Trend, dass sich Fachkräfte immer stärker mit ihrem Beruf identifizieren und bereit sind, Verantwortung zu übernehmen.

Wir haben vier der schlauen Köpfe befragt, wie sie auf ihre Ideen gekommen sind – und wie sie sich im Alltag ihre Kreativität erhalten.

Getrennte Kreisläufe verbessern Energiebilanz

Andreas Klinke (53) arbeitet seit 26 Jahren als Versorgungstechniker bei Volkswagen. Er kümmert sich beispielsweise um die Klimatisierung von Fahrzeugprüfständen.

Wenn ich nach der Arbeit nach Hause komme, kann ich meinen Beruf nicht einfach wie meine Arbeitskleidung abstreifen. Ich bin von Natur aus jemand, der sich für Dinge interessiert und sich sehr mit seinem Beruf identifiziert. Begeistert mich ein Thema, widme ich mich auch gern den damit verbundenen Problemen. Dann denke ich meistens so lange nach, bis ich eine Lösung gefunden habe.

Mit meinen Kollegen in Wolfsburg betreibe ich riesige Kaltwasseranlagen, mit denen die Konditionierungshallen und Fahrzeugprüfstände der Technischen Entwicklung gekühlt werden. Diese Anlagen produzieren konstant sechs Grad kaltes Wasser, das von Hydraulikpumpen durch ein weitläufiges Rohrsystem geleitet wird. In den Hallen und Prüfständen muss die Raumluft, beispielsweise für wiederkehrende Funktionstests, eine ganz bestimmte Temperatur haben. Dank meiner langjährigen Berufserfahrung habe ich ein gutes Gespür für die Technik und weiß genau, wie sie sich nach bestimmten Umbauten verhält.

 

Die Idee, die mir dazu kam, ist schon mein sechzehnter Verbesserungsvorschlag. Der Ausgangspunkt: 2015 kamen einige neue Prüfstände dazu. Eines Tages bemerkte ich, dass die dafür zusätzlich zugeschaltete Pumpe den Volumenstrom in der Kaltwasseranlage kaum erhöhte. Meine Idee: Ich ließ Klappen ins Rohrsystem einbauen. Dadurch wird das bisher sehr weitläufige Netz, das mehrere Hallen speist, nun in kleinere Kreisläufe getrennt – und die zuvor parallel geschalteten Pumpen steuern die Zirkulation für jeweils ein Rohrsystem. Jährlich verbrauchen wir so im Vergleich zu vorher 1.200 Tonnen weniger CO2 und sparen 1,84 Millionen Kilowattstunden Strom. Unser Kaltwassersystem ist damit so nachhaltig wie nie zuvor.

1,84

Millionen Kilowattstunden weniger Strom verbraucht Volkswagen jährlich dank der Idee – und spart dabei 178.000 Euro.

VORHER
Zwei Hydraulikpumpen steuern zusammen die Zirkulation für ein weitläufiges Rohrsystem.

NACHHER
Idee:
Das System wird durch Klappen in kleinere Kreisläufe mit jeweils einer Pumpe getrennt.

Praktische Abroller für Klebepunkte

Roberta Grimaldi (22) schloss 2014 ihre Ausbildung zur Industriemechanikerin bei Volkswagen ab. In Wolfsburg setzt sie heute Verbesserungsideen ihrer Kollegen aus der Lackiererei um.

Ich arbeite mit drei Kollegen im KVP-Team in Wolfsburg. KVP steht für „Kontinuierlicher Verbesserungsprozess“. Wir prüfen die Verbesserungsideen von unseren Kollegen aus der Lackiererei der Touran- und Tiguan-Fertigung und kümmern uns um deren Realisierung. Es geht immer darum, die Produktionsabläufe noch weiter zu optimieren, wie zum Beispiel die Ergonomie am Arbeitsplatz. Wenn wir im Team gemeinsam brainstormen, kommen mir die besten Ideen. Kreativsein fällt mir in der Gruppe viel leichter, als wenn ich alleine eine Lösung finden muss. 

Ich mag an meinem Job, dass ich oft in den Werkhallen unterwegs und praktisch ständig mit Kolleginnen und Kollegen im Austausch bin. Wir schauen uns die Situation an der Linie genau an und hinterfragen dann, was wir verbessern könnten. So kam ich auch auf meine Idee mit dem Klebepunktabroller.
 

Er ist jetzt ein Hilfsmittel für die Kollegen an der Finish-Linie der kathodischen Tauchlackierung. An dieser Stelle werden die Karosserien auf die Lackierung vorbereitet und eine dünnflüssige Abdichtungsmasse aufgetragen. Damit keine Flüssigkeit in die Hohlräume gelangen kann, bringen zwei Kollegen an verschiedenen Stellen in den Karosserien je einen Klebepunkt an.

Früher wurden die kleinen runden Aufkleber umständlich von der Trägerfolie abgezogen – das gelang mit den Stoffhandschuhen nur sehr schwer. Ich dachte, dass ein Gerät, das die Klebepunkte automatisch anhebt, eine komfortable Lösung sein könnte.

Wir haben dann einen etwa 30 Zentimeter großen Abroller konstruiert. Der Clou daran: Dreht man das Handrad, gibt das Folienband zwei Punkte frei, die problemlos abgenommen werden können. So einfach kann man bequemer arbeiten und dabei viel Zeit sparen.

2

Klebepunktabroller stehen heute jeweils rechts und links an der Linie für die beiden Kollegen bereit.

VORHER
Die Klebepunkte wurden umständlich von der Trägerfolie entfernt. Mit Handschuhen war das gar nicht so leicht.

NACHHER
Idee:
Ein kurzer Dreh mit dem Handrad und schon können zwei Klebepunkte angehoben und problemlos abgenommen werden.

Murmeln verdrängen teure Testflüssigkeit

Dr. Lars Fölster (43) arbeitete acht Jahre in der Volkswagen Qualitätssicherung, zuletzt als Werkstofftechniker in Wolfsburg im Prüflabor Fahrwerk, Aggregate und Polymere. Seit August 2016 leitet er in Beijing das Zentrallabor der Volkswagen Group China.

In unseren Laboren habe ich sämtliche Kunststoffe und Bauteile, die im Fahrwerk und Motor verbaut werden sollen, auf ihre Beständigkeit geprüft. Nur Dichtungen und Schläuche, die sich gegenüber aggressiven Kraftstoffen und Ölen resistent verhalten, erhalten unsere Freigabe. Besonders große und sperrige Teile werden in großen Behältnissen gelagert und vollständig mit der jeweiligen Testflüssigkeit aufgefüllt. Die Flüssigkeiten sind sehr teuer, weil ihre chemische Zusammensetzung immer absolut identisch sein muss und sie nur von wenigen Herstellen angeboten werden. 

Auf meine Verbesserungsidee bin ich eher zufällig gekommen. Als ich mit meiner Familie in einem italienischen Restaurant aß, stand auf unserem Tisch eine Vase mit einer Rose, die mit bunten Murmeln gefüllt war. Ich dachte: Glasmurmeln sind genau das, was wir brauchen, um die wertvolle Flüssigkeit einzusparen und trotzdem die Behälter gefüllt zu bekommen. Die Murmeln sind flexibel zu handhaben, leicht zu reinigen und können Gegenstände zusätzlich stabilisieren.

Zurück im Labor, haben meine Kollegen und ich es dann mit Industrieglaskugeln probiert – und es hat geklappt. Wenn wir heute Kraftstoffförderpumpen testen, setzen wir etwa 2,5 Kilo Murmeln als Verdränger in den Behältern ein. Bei jedem Versuch sparen wir dabei mehr als zwei Liter der kostspieligen Flüssigkeit ein. Wir erhalten Ergebnisse mit gleichwertiger Aussagequalität und benötigen dafür im Schnitt 25 Prozent weniger Flüssigkeit. Zudem vermeiden wir Entsorgungskosten in gleicher Größenordnung. So kommen wir unserem Ziel, den Verbrauch von Ressourcen und den Abfall zu senken, ein Stück näher.

8.000

Euro jährlich spart Volkswagen dank der Murmeln für die Beschaffung und Entsorgung bei der Prüfung sperriger
Komponenten ein.

VORHER
Um voluminöse Bauteile zu testen, werden sie in große Behälter gelagert und mit teurer Prüfflüssigkeit aufgefüllt.

NACHHER
Idee:
Industrieglaskugeln fungieren als Verdränger in den Testbehältern.

Digitalkameras für die Lackprüfung

Dr. Matthias Nöthen (32) kam 2012 als promovierter Elektrotechniker zum Konzern. Als Planer im Produktionssystem Lackiererei betreut er konzernweit Standorte.

Im Herbst 2015 brachte mich ein Vortrag auf einer Tagung zum Grübeln: Es ging um Prüfungsmethoden von Lackoberflächen in der Qualitätssicherung. Ich konnte einfach nicht glauben, dass die vorgestellte Technik der Stein der Weisen sein soll. Das Thema ließ mich dann nicht mehr los.

Ich bin Triathlet und trainiere jeden zweiten Tag. Während langer Sporteinheiten habe ich viel Zeit zum Denken und kann am besten in Ruhe knifflige Probleme von der Basis her durchleuchten – dann kommen mir die besten Ideen.

Kurz nach dem Kongress, und mal wieder beim Laufen, hatte ich den entscheidenden Gedanken: Es muss doch ein technisches Messsystem geben, das mithilfe von Kameras die Oberfläche frischlackierter Karosserien genauso gut überprüfen kann wie das menschliche Auge.

Im nächsten Schritt – dem wichtigsten – beschäftigte ich mich mit dem Algorithmus: Er müsste schnell und sicher die Werte herausfiltern, die für die Auswertung der Lackqualität signifikant sind. Das war mein nächster Schritt: diesen Algorithmus zu entwickeln.

Das neue Prüfverfahren haben wir zunächst im Werk Emden getestet und in den Serienablauf integriert. Dort sind in der Qualitätssicherung acht Industriekameras installiert. Sie scannen automatisch zwölf Sekunden lang jede einzelne Karosserie unmittelbar nach der Lacktrocknung. Nach acht weiteren Sekunden liegt die Auswertung vor. Der Qualitätscheck ist in den Fertigungsfluss integriert, sodass das aufwendige Aussteuern der Karosserien entfällt.

Volkswagen hat den Algorithmus sogar patentieren lassen und meinen Verbesserungsvorschlag als „Idee des Jahres 2015“ ausgezeichnet. Nun bauen wir eine gleichartige Anlage im Werk Wolfsburg auf.

420.000

Euro jährlich spart das
Werk Emden durch die neue Prüfanlage ein.

VORHER
Mitarbeiter überprüfen mit ihrem Blick die Lackoberfläche der Karosserien.

NACHHER
Idee:
Hochauflösende Digitalkameras checken zusätzlich zum Mitarbeiter,
ob der Decklack fehlerfrei ist.